“数字员工”让生产线变“聪明”（迈向“十五五”的发展图景）|黑人啊灬啊灬啊灬快灬深

　　坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，坚持智能化、绿色化、融合化方向。

　　——摘自《中国共产党第二十届中央委员会第四次全体会议公报》

　　10月22日下午3点，江苏苏州华星光电技术有限公司8.5代液晶面板工厂的中控室电子屏上，不断跳动着一台镀膜修复设备的缺陷画面。“这是生产线上出现了次品，过去出现这种情况，技术人员得反复辨别确认，现在不需要人工去干预，我们的‘数字员工’会处理。”苏州华星公共事务经理章栋梁说。

　　说话间，“数字员工”已经行动起来。先是将产品实时画面与缺陷样本库进行比对，迅速找到面板线路上的一处断点，之后下达操作指令，车间内的设备随即对产品开展“激光手术”。几秒钟时间，线路断点就修复完成了。

　　如今，苏州华星已将车间内上千台设备和每一条管道，都“克隆”进了中控室的电子屏，由“数字大脑”进行智能化管理。

　　“生产一片液晶面板要经过200多道工序，给这样一条工艺复杂的生产线量身定制‘数字大脑’，很不容易。”公司智能制造总监尤伟说。

　　2021年，为降本增效、提升竞争力，公司决定对这条大型生产线进行数字化改造，组建了由数十名资深工程师组成的人工智能项目攻关组，尤伟担任牵头人。“一开始就遇到了难题。”尤伟说。虽然他有丰富的生产管理经验，可在数字算法方面了解甚少；项目组引进的人才虽精通算法，但在面板生产工艺方面却是门外汉。

　　为解决这一难题，尤伟钻研起数字算法。慢慢地，他提出的智能化解决方案需求越来越专业，大家一听便懂，配合变得默契起来。

　　转型的过程，一路都在爬坡过坎。尤伟回忆，“数字员工”刚上线进行测试时，表现不尽如人意。比如，当次品面板上出现黑点，“数字员工”常常分不清是异物还是断线。

　　为了让“数字员工”变得“聪明”，项目组一边投喂大量场景数据，一边继续优化算法。尝试了上千种方案后，系统终于调试到最佳状态，可以精准判断各类面板微观缺陷原因并作出修复决策。“有时比老师傅还靠谱。”公司生产主管尤昊说，“前段时间，系统通过分析一台重要设备的扭矩、震动、压力等多维度实时数据，发现设备存在故障风险并发出预警，让我们能提前介入，避免了损失。”

　　在苏州华星，人工智能应用到研发设计、生产制造和设备运维的全过程，好比公司有了聪明的脑、锐利的眼、灵巧的手。和转型前对比，公司良品率从95%提升到98%，运营成本降低7.74%，全员劳动生产率提升123.91%。“生产线改造前，从一片玻璃基板到一片液晶面板，生产周期起码要七八天。有了‘数字大脑’后，4天就能完成。”章栋梁说。